Detrash steht für Armbanduhren, bei denen Material nicht neu gewonnen, sondern neu genutzt wird. Das Recycelt‑Konzept verbindet klare Gestaltung mit einem Ansatz, der Ressourcen schont und Abfall reduziert. So entstehen Modelle, die nicht nur Zeit anzeigen, sondern auch eine Haltung zeigen.
Im Mittelpunkt stehen Werkstoffe, die aus vorhandenen Kreisläufen stammen: ausgewählte Recyclinganteile, sorgfältig verarbeitet und auf Alltagstauglichkeit ausgelegt. Jede Komponente soll dabei zu einem stimmigen Gesamtbild beitragen – von Gehäuse und Band bis zur Verpackung, ohne aufdringlich zu wirken.
Wer eine Detrash Uhr trägt, entscheidet sich für ein Accessoire mit Hintergrund: Design und Materialidee greifen ineinander, ohne dass der Look darunter leidet. Das Recycelt‑Konzept macht Nachhaltigkeit greifbar – als Teil der täglichen Routine am Handgelenk.
Welche recycelten Materialien werden in Detrash‑Uhren eingesetzt und wie wird ihre Herkunft nachgewiesen?
Detrash‑Uhren nutzen wiederverwertete Rohstoffe dort, wo sie technisch sinnvoll sind: am Gehäuse, an der Lünette, bei Teilen des Armbands sowie bei Verpackung und Beipack. Der Fokus liegt auf Materialien, die sich stabil verarbeiten lassen und deren Ursprung über Dokumente und Chargen sauber nachvollziehbar bleibt.
Eingesetzte recycelte Materialien
- Recycelter Edelstahl (Sekundärstahl) für Gehäuse, Boden oder Schließenkomponenten.
- Recyceltes Aluminium für leichte Bauteile, je nach Modell z. B. Lünette oder Designelemente.
- Rezyklierte Kunststoffe (rPET oder recyceltes Nylon/PA) für Armbandanteile, Einlagen oder funktionale Kunststoffteile.
- Recyceltes Kautschukgranulat bzw. Mischungen aus Rezyklat und Neumaterial, falls Elastizität und Hautkontakt dies zulassen.
- Recyceltes Papier und Karton für Box, Umverpackung, Hangtags; häufig mit wasserbasierten Farben.
Bei Metallen liegt der Vorteil in der hohen Kreislauffähigkeit: Stahl und Aluminium können ohne große Qualitätsverluste erneut eingeschmolzen werden. Kunststoffrezyklate stammen je nach Ausführung aus Flaschenströmen (rPET) oder aus industriellen Sammelströmen; sie werden zu Granulat verarbeitet und anschließend spritzgegossen oder als Gewebe/Faser genutzt.
Nachweis der Herkunft: Dokumente, Chargen, Zertifikate
- Lieferantenerklärungen mit Materialbezeichnung, Rezyklatanteil und Herkunftsquelle (Post‑Consumer oder Post‑Industrial).
- Chargen- und Lot‑Nummern: Granulat, Blech, Draht oder Gewebe werden in der Produktion getrennt erfasst, damit Bauteile auf eine Materialcharge zurückführbar bleiben.
- Chain‑of‑Custody‑Nachweise über anerkannte Systeme (z. B. GRS/RCS für Textilien und Kunststoffe, FSC Recycled für Papier). Je nach Lieferkette kommen auch Mass‑Balance‑Modelle vor; dann wird der Bilanzansatz in den Papieren ausgewiesen.
- Prüfberichte von Laboren oder internen QS‑Kontrollen: Dichte‑, Zug‑, Abrieb‑, Korrosions‑ oder Allergietests; bei Kunststoffen ggf. Spektralanalysen zur Materialbestätigung.
Ein belastbarer Herkunftsnachweis entsteht nicht durch ein einzelnes Etikett, sondern durch die lückenlose Kombination aus Einkaufsdokumenten, Wareneingangsprüfung und Produktionsprotokollen. So lässt sich nachvollziehen, welche Charge welchen Komponenten zugeordnet wurde, und welche Zertifikate für genau diese Charge gelten.
Für Kundinnen und Kunden zeigt sich diese Rückverfolgung typischerweise über eine Modell‑ oder Seriennummer, über Angaben zum Rezyklatanteil im Produktblatt sowie über abrufbare Zertifikate der Verpackung oder des Bandmaterials. Wenn ein Teil nur einen Anteil Rezyklat enthält, wird dies als Prozentwert oder als Materialmix angegeben, statt als pauschale Aussage.
Zusätzliche Transparenz entsteht, wenn Detrash die Lieferkette bis zu Recycler, Garnhersteller oder Metallwerk benennt und den Standard (z. B. GRS/RCS/FSC Recycled) samt Zertifikatsnummer veröffentlicht. Dann kann der Ursprung nicht nur behauptet, sondern über externe Register und die zugehörigen Auditberichte überprüft werden.
Verarbeitung der Recycling‑Rohstoffe und Qualitätssicherung
Bei Detrash Uhren werden die Recycling‑Rohstoffe zunächst nach Materialgruppen getrennt und von Fremdstoffen wie Etiketten, Klebstoffresten oder Metallspänen befreit. Danach folgt das Zerkleinern zu gleichmäßigen Flakes oder Granulat, das gewaschen, getrocknet und über Siebe sowie Magnetabscheider nochmals gereinigt wird, bevor es als definierte Charge in die nächsten Produktionsschritte geht.
Aus dem aufbereiteten Material entstehen Bauteile durch Spritzguss oder Pressverfahren; dabei werden Temperaturprofile, Werkzeugdruck und Abkühlzeiten so gesteuert, dass eine dichte, spannungsarme Struktur entsteht. Farbton und Oberfläche werden chargenweise abgestimmt, damit Gehäuse, Lünette oder Schließen gleichmäßig wirken und sich keine spröden Kanten bilden.
Die Haltbarkeit wird durch Prüfungen begleitet, die bereits beim Granulat beginnen: Feuchtegehalt, Schmelzindex und Fremdpartikelanteil werden gemessen, weil sie direkt Einfluss auf Bruchfestigkeit und Passgenauigkeit haben. Nach der Formgebung folgen Maßkontrollen mit Lehren und optischen Messsystemen, dazu Zug‑ und Biegetests an Stichproben, um Materialstreuungen früh zu erkennen.
Für den Alltag werden komplette Uhren auf Dichtheit, Stoßresistenz und Abrieb geprüft: Wasserdruck‑Tests sichern die Abdichtung, Fall‑ und Vibrationsprüfungen checken Sitz von Werk und Glas, Reibtests simulieren Kontakt mit Kleidung, Schweiß und UV‑Licht. Erst wenn Gangabweichung, Krone‑Bedienung und Schließkraft innerhalb der Toleranzen liegen, wird die Charge freigegeben.
